1、窯爐

我國陶瓷有幾千年的生產曆史。窯爐是整（zhěng）個陶瓷生產的核（hé）心，但燃料問題一直難以解決（jué），於是就（jiù）開（kāi）始打算對窯爐進行改造。

1980年（nián）前後，窯爐（lú）是整個陶瓷生產（chǎn）的核心（xīn），以間歇（xiē）窯、饅頭窯、龍窯為主。

同時也（yě）麵臨著燃料的問題，因此要對窯爐進行（háng）改（gǎi）造，開始了國產化進程。

20世（shì）紀90年代，窯爐國產化（huà）進行中（zhōng），輥道窯由原先燒重油轉變為燒柴油，由半隔焰窯轉（zhuǎn）變為明焰窯，能（néng）耗進一步降低（dī）。

其（qí）中以球磨機與噴霧幹燥器為該時期研製（zhì）裝（zhuāng）備的代表。

（1）大規格（大型）球磨機：

1985年，石灣陶瓷機械（xiè）廠家的李宇光等（děng）人研製（zhì）生產出14噸的濕式球磨（mó）機（jī），其特點是加設了起（qǐ）動定位裝置（zhì）。

20世紀90年代，球磨機在全國陶瓷界掀起一股熱（rè）潮。

（2）噴霧（wù）幹燥（zào）器：

20世紀80年代（dài），初台2000型國產噴霧幹燥器安裝在（zài）建（jiàn）國陶瓷廠，實（shí）用效果說明各項技術性能指標良好，再後設計了2500、1500等型號（hào）的圖紙，形成了國產壓（yā）力式噴（pēn）霧幹燥器係列（liè）產（chǎn）品。

2、磨邊機、拋光機

20世紀90年（nián）代初，陶瓷企業大批地進口壓機、窯爐、磨邊機和拋（pāo）光機等國（guó）外設備，國（guó）內一些陶機廠（以科達為主）就開（kāi）始（shǐ）模仿生產進（jìn）口陶機設備，因此這段時期就誕生了磨邊機與拋光機。

3、印花機

陶瓷印（yìn）花機是陶瓷生產過程中是非常重要的機械，陶瓷曆史的發展離不開陶瓷（cí）印花（huā）機的更新（xīn）換（huàn）代。

1996年，國內開始仿（fǎng）製OMIS的鏈條機。

1998年（nián），進口的皮帶（dài）印花機進入（rù）國內市場，它速度快、定位準、破損少的優（yōu）點比鏈條（tiáo）印花機明顯。

1999年，開始研（yán）發皮帶印花機。同年6月，研發（fā）出（chū）了“皮帶式平板印花機”，具有速度（dù）快、定位準、破（pò）損少的特點，提（tí）高了產量。

2000年後，皮帶傳動式（shì）的絲網（wǎng）印花機（jī）出現，滿足了國內600mm以上大規格地磚市場速擴大的設備需求，大大提高了大規格產品的印花質量。

4、布料係統

布料行業經過十餘（yú）年的發展，已經是舉足輕重的陶瓷設備行業，壓機布料（liào）係統是生產拋光（guāng）磚新花色產（chǎn）品的關鍵，

在開發大顆粒拋光磚、超微粉拋（pāo）光磚、微粉幻彩拋光磚等係列新產品（pǐn）方麵作用顯（xiǎn）著。

早期，主要以模仿國外產品，借鑒國外的多管布料（liào）、輥筒幻彩布料、正打微粉二次布料等技術（shù），進口拋光磚布料機設備占大多數。

2003年後，國產布料機開始走上了自主創新（xīn）之路，提升正打微粉換代、反打微粉布料技術和（hé）研發出多功能、模塊化（huà）輥（gǔn）筒布料技術。

2003年—2009年，布料技（jì）術（shù）式微，後被噴墨（mò）技術替代了主導地位。

5、噴墨（mò）機及噴墨技術

隨（suí）著噴墨技術的不（bú）斷革（gé）新，如今國產陶機（jī）設備的發展日益成（chéng）熟，在國內（nèi）外占有舉足輕重（chóng）的（de）地位，噴墨機的使（shǐ）用程度已十（shí）分普及（jí）。

經過十年的技術成熟（shú）期，近五年的爆炸式發（fā）展，陶瓷噴（pēn）墨機以（yǐ）前所未有的速度在國內外普（pǔ）及。

2009年，噴墨機在（zài）國內麵世，較絲網印（yìn）花具有突（tū）出的優勢，解決了絲網印花的諸多不足，如花（huā）色豐（fēng）富、色差少、生產重複性好（hǎo）等等。

2015年，道氏技術成功開發出3D滲花墨水，突破了以往的生產工（gōng）藝（yì），顯示出（chū）與（yǔ）眾不同的優勢：發色更加鮮豔、質感更（gèng）加（jiā）逼真。

6、施釉線

作為瓷磚生產過（guò）程中不可缺的一環，促進瓷磚往時裝化方向發展的道路中起到重要的推動作用。

從水晶磚到普通彩釉地磚再到耐磨磚、仿古磚、拋光磚、拋釉磚等，釉麵的革命為市場帶來了一輪又一輪的消費熱潮。

1988年，誠達彩（cǎi）瓷磚有限公司從西班牙（yá）“阿珍曼（màn）”公司全線（xiàn）引進了全國初條幹法製粉（紅坯體（tǐ））內牆磚生產線，該生產線較為（wéi）昂費。

2000年，新景泰機械將（jiāng）研發重（chóng）點放在施釉線設備上，很快推出了適合國內生產線和使用習（xí）慣的水刀式噴釉機，直（zhí）線（xiàn）式淋釉機，解決了施釉工藝的多樣性及大規格產品的淋釉問題。

1993—1994年，陶瓷行業一批先行者開始了鏈條印花機的國產（chǎn）化進程，開始與OMIS等意大利品牌同台競（jìng）藝，並在（zài）2000年左右達到發展高峰，大部分替代了進口產品。

20世紀90年代後期，升降式印花機適時推出，同期，皮帶式印花機也在我國開始（shǐ）流（liú）行。

7、輥棒

輥棒作為建（jiàn）陶衛浴生產過程中必不可少的窯爐傳動（dòng）載體，國內的窯爐輥棒經曆了從完全依賴進口到自主研（yán）發（fā）的過程。

1984年，佛山陶瓷研究所正式立項開始研發輥棒。同年，申請了廣東（dōng）省重大科研項目。

項目組遠赴內蒙兵工廠，用炮管等材料製作了（le）等（děng）靜壓實驗所（suǒ）需要的高壓容器等設備，

1987年（nián），等靜壓項目通過省科委科研成果鑒定（dìng）。

1989年，申報國家火（huǒ）炬計劃。

1991年，達（dá）到年產量10萬支，產值一千萬的標準，被列入國家火（huǒ）炬計劃，還申請了zhuanli。

8、模具

我國（guó）模（mó）具工業解放後，是從（cóng）學習模仿外國設備慢慢起步的。

發展速度十分迅（xùn）速，目前已初具規模。

近年來，國內陶瓷模具的產量和質量也正在穩步發展，與國外的差距正在逐漸（jiàn）縮小。

20世紀50年代，我國（guó）的（de）手動壓機陶瓷模具開始發展。

20世紀80年代，我（wǒ）國的全自動壓機陶瓷（cí）模具開始發展。

1993年—2001年，多數模具廠在此時開業，國內初批模具廠大部分在此階段得以做大做（zuò）強。

2001—2003年，模具（jù）行業經過大浪（làng）淘沙，眾多中（zhōng）小廠（chǎng）倒閉。

2003—2007年，模具行業競爭激烈，大部（bù）分業務集中少數企業。

9、磨具

磨具國產化至早是從碳化矽磨塊開始，隨後逐（zhú）步替代（dài）進口磨具。

1998年，國產磨具開始逐步替代進口磨具，中山鐵成、珠江砂（shā）輪廠是（shì）至早的一批引進國外磨具和自行研發生產（chǎn）國產磨具的企業，後來慢慢帶動（dòng）其他廠加入磨具國產化的行列之中（zhōng）。

2000年，國內還有一部分進口的金剛石工具。

2002年，廣東奔朗新材料股（gǔ）份有限公司已（yǐ）經開（kāi）始生產碳化矽磨塊、金剛石工具（jù）。

10、原料製備

原料製（zhì）備是陶瓷行業生產過程的（de）上（shàng）遊環節（jiē），影響著整條生產線（xiàn）的能耗、效率（lǜ）、質量（liàng），目前，陶瓷行業轉型升級迫在眉（méi）睫，高效（xiào）、節能、環保是（shì）主旋律，原料製備行業的係統整合理念應時而出，業內（nèi）專（zhuān）家（jiā）甚至預言原料製（zhì）備的（de）係統整合是（shì）大勢所趨。

一、是原料設備單打獨鬥階段。

個階段大多數陶瓷（cí）企業對於原料（liào）車間的設備配備沒有整（zhěng）體的規劃，沒有把整條生（shēng）產線串聯起來。

二、是開始（shǐ）重視原料車間係統整合階段。

大企業、規範企業已經（jīng）更進一步考慮節能、節電等環保，工藝和設備的整（zhěng）合，對原料製備（bèi）係統化有了初步的認識，開始注（zhù）重每（měi）一道工序的精細化。

三、是未來原料車間的（de）精細化管理階段。

現（xiàn）階段卓達豪正在推進原料製備的智能化發展，思（sī）考怎（zěn）麽樣精細化原料車間的每（měi）一道生產工序。從原料的源頭礦山選礦開始到壓機為止（zhǐ），從係統綜合標準（zhǔn）化到智能標準化（huà）再到係統性的（de）服務。